خبر

در استفاده از قالب ها ، علائم ، لوازم جانبی سخت افزار ، تابلوهای تبلیغاتی ، پلاک های اتومبیل و سایر محصولات ، فرآیندهای خوردگی سنتی نه تنها باعث آلودگی محیط زیست بلکه راندمان کم می شود. برنامه های فرآیند سنتی مانند ماشینکاری ، ضایعات فلزی و خنک کننده ها نیز می توانند باعث آلودگی محیطی شوند. اگرچه راندمان بهبود یافته است ، اما دقت آن زیاد نیست و زاویه های تیز را نمی توان حک کرد. در مقایسه با روشهای سنتی حکاکی شده با فلز سنتی ، حکاکی های عمیق فلز لیزر مزایای محتوای حکاکی بدون آلودگی ، دقت بالا و انعطاف پذیر را دارد که می تواند نیازهای فرآیندهای حکاکی پیچیده را برآورده کند.

مواد متداول برای حکاکی های عمیق فلزی شامل فولاد کربن ، فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، مس ، فلزات گرانبها و غیره است. مهندسان تحقیقات پارامتر حکاکی عمیق با راندمان بالا را برای مواد فلزی مختلف انجام می دهند.

تجزیه و تحلیل مورد واقعی:
تجهیزات پلت فرم تست Carmanhaas 3D Galvo Head با لنز （F = 163/210） تست حکاکی عمیق را انجام دهید. اندازه حکاکی 10 میلی متر × 10 میلی متر است. پارامترهای اولیه حکاکی را تنظیم کنید ، همانطور که در جدول 1 نشان داده شده است. پارامترهای فرآیند مانند مقدار defocus ، عرض پالس ، سرعت ، فاصله پر کردن و غیره را تغییر دهید ، از تستر حکاکی عمیق برای اندازه گیری عمق استفاده کنید و پارامترهای فرآیند را با بهترین اثر حکاکی پیدا کنید.

جدول 1 پارامترهای اولیه حکاکی عمیق

از طریق جدول پارامتر فرآیند ، می بینیم که پارامترهای زیادی وجود دارد که بر اثر حکاکی عمیق نهایی تأثیر دارد. ما از روش متغیر کنترل برای یافتن فرآیند اثر پارامتر هر فرآیند بر اثر استفاده می کنیم و اکنون آنها را یک به یک اعلام خواهیم کرد.

01 تأثیر Defocus بر عمق حکاکی

ابتدا از منبع لیزر فیبر Raycus ، قدرت: 100W ، مدل: RFL-100M برای حکاکی پارامترهای اولیه استفاده کنید. آزمایش حکاکی را در سطوح مختلف فلزی انجام دهید. حکاکی را 100 بار برای 305 ثانیه تکرار کنید. Defocus را تغییر دهید و تأثیر Defocus را بر اثر حکاکی مواد مختلف آزمایش کنید.

شکل 1 مقایسه اثر Defocus در عمق حکاکی مواد

همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است ، می توانیم در مورد حداکثر عمق مربوط به مقادیر مختلف تغییر مکان در هنگام استفاده از RFL-100M برای حکاکی عمیق در مواد فلزی مختلف ، موارد زیر را بدست آوریم. از داده های فوق نتیجه گرفته می شود که حکاکی عمیق بر روی سطح فلز برای به دست آوردن بهترین اثر حکاکی نیاز به یک فشار خاص دارد. Defocus برای حکاکی آلومینیوم و برنج -3 میلی متر است و Defocus برای حکاکی از جنس استنلس استیل و فولاد کربن -2 میلی متر است.

02 تأثیر عرض پالس بر عمق حکاکی 

از طریق آزمایشات فوق ، مقدار بهینه Defocus RFL-100m در حکاکی عمیق با مواد مختلف بدست می آید. از مقدار بهینه defocus بهینه استفاده کنید ، عرض پالس و فرکانس مربوطه را در پارامترهای اولیه تغییر دهید و سایر پارامترها بدون تغییر باقی می مانند.

این امر عمدتاً به این دلیل است که هر عرض پالس لیزر RFL-100M دارای فرکانس اساسی مربوطه است. هنگامی که فرکانس پایین تر از فرکانس اساسی مربوطه باشد ، قدرت خروجی از قدرت متوسط ​​پایین تر است و هنگامی که فرکانس بالاتر از فرکانس اساسی مربوطه باشد ، قدرت اوج کاهش می یابد. آزمایش حکاکی باید از بزرگترین عرض پالس و حداکثر ظرفیت برای آزمایش استفاده کند ، بنابراین فرکانس آزمون فرکانس اساسی است و داده های آزمون مربوطه در آزمون زیر به تفصیل شرح داده می شود.

The fundamental frequency corresponding to each pulse width is：240 ns，10 kHz、160 ns，105 kHz、130 ns，119 kHz、100 ns，144 kHz、58 ns，179 kHz、40 ns，245 kHz、20 ns，490 kHz、10 ns，999 kHz。Carry out the engraving test through پالس و فرکانس فوق ، نتیجه آزمایش در شکل 2 نشان داده شده استشکل 2 مقایسه اثر عرض پالس بر عمق حکاکی

از نمودار می توان دید که وقتی RFL-100M حکاکی است ، با کاهش عرض پالس ، عمق حکاکی بر این اساس کاهش می یابد. عمق حکاکی هر ماده بزرگترین در 240 نانومتر است. این امر عمدتاً به دلیل کاهش انرژی تک پالس به دلیل کاهش عرض پالس است که به نوبه خود باعث کاهش آسیب به سطح مواد فلزی می شود و در نتیجه عمق حکاکی کوچکتر و کوچکتر می شود.

03 تأثیر فرکانس در عمق حکاکی

از طریق آزمایش های فوق ، بهترین مقدار Defocus و عرض پالس RFL-100M هنگام حکاکی با مواد مختلف بدست می آید. از بهترین مقدار Defocus و عرض پالس استفاده کنید تا بدون تغییر باقی بماند ، فرکانس را تغییر داده و اثر فرکانس های مختلف را در عمق حکاکی آزمایش کنید. نتایج آزمون همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است.

شکل 3 مقایسه تأثیر فرکانس بر روی حکاکی عمیق مواد

از نمودار می توان دید که وقتی لیزر RFL-100M حکاکی می کند ، با افزایش فرکانس ، عمق حکاکی هر ماده بر این اساس کاهش می یابد. هنگامی که فرکانس 100 کیلوهرتز باشد ، عمق حکاکی بزرگترین و حداکثر عمق حکاکی آلومینیوم خالص 2.43 است. میلی متر ، 0.95 میلی متر برای برنج ، 0.55 میلی متر برای فولاد ضد زنگ و 0.36 میلی متر برای فولاد کربن. در میان آنها ، آلومینیوم نسبت به تغییرات فرکانس حساس ترین است. هنگامی که فرکانس 600 کیلوهرتز است ، حکاکی عمیق نمی تواند بر روی سطح آلومینیوم انجام شود. در حالی که برنج ، فولاد ضد زنگ و فولاد کربن کمتر از فرکانس تحت تأثیر قرار می گیرند ، اما با افزایش فرکانس ، روند کاهش عمق حکاکی را نیز نشان می دهند.

04 تأثیر سرعت در عمق حکاکی

شکل 4 مقایسه تأثیر سرعت حک شده در عمق حکاکی

از نمودار می توان مشاهده کرد که با افزایش سرعت حکاکی ، عمق حکاکی بر این اساس کاهش می یابد. هنگامی که سرعت حکاکی 500 میلی متر در ثانیه است ، عمق حکاکی هر ماده بزرگترین است. عمق حکاکی آلومینیوم ، مس ، فولاد ضد زنگ و فولاد کربن به ترتیب: 3.4 میلی متر ، 3.24 میلی متر ، 1.69 میلی متر ، 1.31 میلی متر است.

05 تأثیر پر کردن فاصله در عمق حکاکی

شکل 5 تأثیر چگالی پر کردن بر راندمان حکاکی

از نمودار می توان دید که وقتی چگالی پر کردن 0.01 میلی متر باشد ، عمق حکاکی آلومینیوم ، برنج ، فولاد ضد زنگ و فولاد کربن حداکثر است و با افزایش شکاف پر شدن ، عمق حکاکی کاهش می یابد. فاصله پر شدن از 0.01 میلی متر در فرآیند 0.1 میلی متر افزایش می یابد ، زمان لازم برای تکمیل 100 حکاکی به تدریج کوتاه می شود. هنگامی که فاصله پر کردن از 0.04 میلی متر بیشتر است ، محدوده زمان کوتاه شدن به طور قابل توجهی کاهش می یابد.

در نتیجه

از طریق تست های فوق ، می توانیم پارامترهای فرآیند توصیه شده را برای حکاکی عمیق مواد فلزی مختلف با استفاده از RFL-100M دریافت کنیم: